Dlaczego ręczne planowanie produkcji się nie sprawdza w nowoczesnych zakładach?

W czasach rosnącej konkurencji, skracających się cykli produkcyjnych i coraz większej presji na elastyczność oraz terminowość, tradycyjne metody zarządzania produkcją tracą na skuteczności. Ręczne planowanie produkcji, oparte na arkuszach kalkulacyjnych, tabelach lub intuicji planisty, nie nadąża za tempem, jakie wymusza dzisiejszy rynek. Złożoność procesów, zmienność zamówień i konieczność bieżącej optymalizacji sprawiają, że brak automatyzacji prowadzi do błędów, przestojów i strat.

Dlaczego ręczne podejście już nie wystarcza oraz jakie ryzyka niesie za sobą jego dalsze stosowanie w nowoczesnych zakładach produkcyjnych?

Ręczne planowanie to większe ryzyko błędów i opóźnień

W środowisku produkcyjnym, w którym liczy się każda godzina, a nierzadko każda minuta, ręczne planowanie niesie ze sobą wysokie ryzyko pomyłek. Korzystanie z arkuszy kalkulacyjnych, notatek czy intuicyjnego planowania „na wyczucie” sprawdza się tylko w bardzo małych zakładach o prostych procesach. W przypadku bardziej złożonej produkcji – z wieloma stanowiskami, maszynami, operatorami i materiałami – taka metoda staje się niewystarczająca i nieefektywna.

Brak aktualizacji danych w czasie rzeczywistym sprawia, że informacje o stanach magazynowych, dostępności maszyn czy statusie zleceń często są niepełne lub po prostu nieaktualne. Wystarczy jedno błędne założenie:

• nieplanowana awaria maszyny,
• opóźniona dostawa komponentu,
• nieobecność pracownika,
• zmiana w obszarze zamówień,

by cały harmonogram produkcji się rozsypał. Skutkiem są opóźnienia, przestoje i niedotrzymane terminy realizacji, a to przekłada się na niezadowolenie klientów i straty finansowe.

Ręczne planowanie uniemożliwia też szybką reakcję na nagłe zmiany – takie jak nowe zamówienie priorytetowe, zmiana kolejności zleceń czy korekta parametrów produkcyjnych. Każda modyfikacja wymaga żmudnego przeliczenia wszystkich zależności „ręcznie”, co wydłuża czas reakcji i zwiększa ryzyko kolejnych błędów.

Jak cyfrowe systemy planowania klasy APS usprawniają planowanie?

Cyfrowe systemy planowania produkcji zostały stworzone po to, by eliminować typowe trudności, z którymi boryka się ręczne planowanie. Przede wszystkim pozwalają na zautomatyzowane tworzenie harmonogramów, które uwzględniają takie  czynniki jak:

• dostępność maszyn i operatorów,
• terminy realizacji,
• czasy przezbrojeń,
• ograniczenia magazynowe,
• dostawy materiałów.

Integracja z systemami ERP i MES, umożliwia systemom APS aktualizację danych o stanach magazynowych, zrealizowanych zleceniach, awariach, opóźnieniach dostaw czy absencjach pracowników. Oznacza to, że planiści mogą częściej aktualizować harmonogram produkcji w odpowiedzi na zmieniające się warunki – bez konieczności liczenia wszystkiego od początku, jak ma to miejsce w przypadku ręcznego planowania.

Systemy APS mają też szereg wad.

Nie sprawdzają się w środowiskach produkcyjnych w których występuje zmienność.

W przypadku wystąpienia jakichkolwiek zmian w stosunku do założeń planu np. absencja pracowników, zmiana terminu dostawy materiału, czas realizacji operacji technologicznych niezgodny z założoną normą, nowe pilne zlecenie itp. opublikowany plan staje się niemożliwy do zrealizowania. Wywołuje to konieczność bezpośredniego nadzoru planistów i obliczanie kolejnych planów, które chwilę później stają się nieaktualne.

IPOsystem - optymalne  narzędzie do planowania i zarządzania produkcją w firmach o dużej zmienności

IPOsystem to system do zarządzania produkcją klasy MOM oparty na innowacyjnym algorytmie decyzyjnym (ADS), który automatyzuje procesy planowania produkcji i bezpośredniego zarządzania zasobami na halach produkcyjnych, bez konieczności harmonogramowania.IPOsystem zarządza produkcją w czasie rzeczywistym, co oznacza że każda decyzja systemu o wydaniu pracy pracownikowi lub maszynie jest obliczana w momencie, kiedy ten zasób zgłasza swoją gotowość do pracy. Przy obliczaniu tej decyzji system bierze pod uwagę bieżący stan realizacji zleceń produkcyjnych i terminy ich realizacji, wszystkie zdarzenia, jakie zaszły w procesie produkcyjnym a także umiejętności danego pracownika, dostępność stanowiska pracy oraz materiałów i narzędzi niezbędnych do wykonania danego zadania.

Daje to znaczącą przewagę nad systemami klasy APS, ponieważ IPOsystem przy wydawaniu prac uwzględnia każdą zmienność w obszarze zleceń, technologii, zasobów czy materiałów, przez co każda decyzja systemu jest optymalna z punktu widzenia terminowości realizacji zleceń oraz maksymalnego wykorzystania czasu pracy zasobów.

Dzięki automatyzacji planowania i bezpośredniemu zarządzaniu zasobami IPOsystem znacząco obniża straty czasu generowane przy zastosowaniu klasycznych systemów planistycznych oraz redukuje koszty zarządzania produkcją nawet o 60%

W porównaniu do tradycyjnego zarządzania produkcją w oparciu o plan produkcji, IPOsystem zwiększa produktywność zakładu o 20-30%, co potwierdzają dotychczasowe wdrożenia systemu.

Obecnie nie ma systemu, który zarządzałby skuteczniej produkcją o dużej zmienności niż autonomiczny system decyzyjny ADS. Pierwszym w świecie i jak na razie jedynym znanym na rynku systemem tej klasy jest IPOsystem.