Jak system MES IPOsystem pomaga utrzymać terminowość?

Terminowość realizacji zleceń to jeden z kluczowych czynników decydujących o konkurencyjności przedsiębiorstw produkcyjnych. Nawet przy wysokiej jakości wyrobów i sprawnej organizacji pracy opóźnienia mogą negatywnie wpływać na relacje z klientami i generować dodatkowe koszty.

W praktyce utrzymanie terminowości nie jest proste. Produkcja funkcjonuje w dynamicznym środowisku, w którym często pojawiają się nieprzewidziane zdarzenia: awarie maszyn, opóźnienia dostaw, zmiany priorytetów czy ograniczona dostępność zasobów. W takich warunkach tradycyjne metody planowania są niewystarczające.

Dlatego coraz większą rolę odgrywają systemy, które umożliwiają bieżące monitorowanie i sterowanie produkcją w czasie rzeczywistym. Jednym z rozwiązań tego typu jest IPOsystem, wykorzystujący algorytmy decyzyjne w miejsce harmonogramowania.

Jakie czynniki najczęściej wpływają na opóźnienia w realizacji zleceń?

Opóźnienia w realizacji zleceń rzadko wynikają z jednej, jasno określonej przyczyny. Najczęściej są efektem nakładających się na siebie czynników, które zaburzają płynność produkcji i utrudniają utrzymanie założonego harmonogramu. Ich identyfikacja stanowi pierwszy krok do poprawy terminowości.

Do najczęstszych przyczyn opóźnień należą:

• błędny główny plan produkcji, w którym niewłaściwie określono zdolności produkcyjne w stosunku do ilości i rodzaju zleceń i ich planowanych terminów realizacji lub przyjęto nierealistyczne terminy realizacji zleceń;
• przestoje maszyn i awarie – nieplanowane zatrzymania produkcji powodują bezpośrednie straty czasu;
• braki materiałowe – opóźnienia w dostawach lub niewłaściwe zarządzanie zapasami mogą zablokować realizację zleceń, nawet przy dostępnych pozostałych zasobach;
• zarządzanie produkcją w oparciu o sztywne harmonogramy – plany oparte na założeniach, które szybko tracą aktualność, wymagają ciągłych korekt i nie nadążają za rzeczywistym przebiegiem produkcji generując przestoje i mikroprzestoje;
• wąskie gardła – przeciążenie wybranych stanowisk lub maszyn prowadzi do kumulacji zleceń i wydłużenia czasu ich realizacji;
• mikroprzestoje i spadki wydajności – krótkie, powtarzające się zakłócenia oraz wolniejsze tempo pracy często pozostają niezauważone, ale w skali całej zmiany mają istotny wpływ na terminowość;
• błędy komunikacyjne i brak aktualnych danych – opóźniony przepływ informacji generuje przestoje i utrudnia szybkie reagowanie i podejmowanie trafnych decyzji;
• częste zmiany priorytetów zleceń w systemach zarządzania opartych o harmonogramowanie – pilne zamówienia lub zmiany kolejności realizacji dezorganizują wcześniej zaplanowaną pracę;
• ograniczona dostępność pracowników – absencje, braki kadrowe lub niedopasowanie kompetencji wpływają na tempo realizacji produkcji.

Jak IPOsystem eliminuje przyczyny opóźnień i zapewnia terminowość?

Najbardziej zaawansowanym rozwiązaniem dostępnym obecnie na rynku w kontekście utrzymania terminowości realizacji zleceń jest IPOsystem – autonomiczny system decyzyjny klasy ADS, który zamiast tworzyć harmonogramy, bezpośrednio steruje przebiegiem produkcji w czasie rzeczywistym.

W odróżnieniu od systemów planistycznych opartych na harmonogramowaniu, IPOsystem nie zakłada realizacji wcześniej przygotowanego planu, lecz w każdym momencie - na podstawie aktualnych danych - oblicza i przekazuje zasobom produkcyjnym kolejne zadania do wykonania. Dzięki temu decyzje operacyjne są zawsze zgodne z rzeczywistą sytuacją na hali a nie z założeniami planistycznymi.

IPOsystem działa w trzech uzupełniających się obszarach:

• symulacji przyszłych zdarzeń,
• operacyjnego podejmowania decyzji w czasie rzeczywistym,
• gromadzenia i wykorzystania danych produkcyjnych.

1. Realistyczny plan główny dzięki symulacji

Pierwszym źródłem opóźnień jest błędny plan główny – przyjmowanie zleceń z terminami niemożliwymi do zrealizowania przy dostępnych zasobach.

IPOsystem eliminuje to ryzyko poprzez moduł symulacyjny, który pozwala ocenić wykonalność planowanej paczki zleceń przed jej uruchomieniem. System uwzględnia:

• wymagane terminy realizacji zleceń,
• dostępność pracowników i ich kompetencje,
• obciążenie maszyn i stanowisk,
• wąskie gardła,
• dostępność narzędzi i materiałów oraz czas dostaw.

Dzięki temu możliwe jest:

• obliczanie realnych terminów realizacji wszystkich zleceń,
• unikanie przyjmowania nierealistycznych terminów,
• prognozowanie zapotrzebowania na zasoby,
• identyfikacja przyszłych przeciążeń i wąskich gardeł,
• obliczanie dostępnego capacity,
• obliczanie wskaźnika obłożenia,
• symulowanie obciążenia kooperacji zewnętrznej.

Symulacja eliminuje więc przyczyny opóźnień zanim jeszcze pojawią się one na hali produkcyjnej.

2. Dynamiczne podejmowanie decyzji operacyjnych w czasie rzeczywistym

Druga grupa przyczyn opóźnień wynika z przebiegu produkcji, podczas którego mogą pojawiać się przestoje, awarie maszyn, absencje pracowników, braki materiałowe, zmiany priorytetów, wąskie gardła.

IPOsystem reaguje na te zdarzenia w czasie rzeczywistym poprzez algorytmy decyzyjne, które na bieżąco analizują sytuację i podejmują decyzje operacyjne. W praktyce oznacza to, że:

• po zgłoszeniu przez zasób gotowości do pracy system natychmiast wskazuje pracownikowi kolejne zadanie do wykonania na konkretnej maszynie/stanowisku pracy. Wydanie każdej takiej pracy jest zoptymalizowane w momencie jej przekazania pracownikowi;
• algorytmy systemu automatycznie reagują na nieprzewidziane sytuacje (awarie, brak materiału, zmiany priorytetów);
• każda decyzja uwzględnia aktualną dostępność maszyn/stanowisk pracy, narzędzi i materiałów, stan i obciążenie zasobów oraz priorytety i wymagane terminy realizacji zleceń;
• IPOsystem kieruje pracę do zasobów, które w danym momencie są dostępne i potrafią ją wykonać.

Dzięki temu:

• eliminowane są przestoje wynikające z oczekiwania na decyzje,
• produkcja nie jest blokowana przez brak materiału lub niedostępność zasobu,
• nie dochodzi do niepotrzebnej kumulacji zleceń i przeciążania wybranych stanowisk,
• zmiany w produkcji nie wymagają przeliczania planu.

Produkcja jest zarządzana poprzez ciąg decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym, a nie jako realizacja statycznego planu.

3. Dane operacyjne w czasie rzeczywistym jako podstawa sprawnego wykonania pracy przez pracowników i szybkiej reakcji nadzoru

Trzecią grupą przyczyn opóźnień są braki informacji o zasadach realizacji poszczególnych prac przez pracowników, błędy komunikacyjne oraz opóźniona reakcja managerów na problemy techniczne, technologiczne i jakościowe

IPOsystem rozwiązuje ten problem poprzez jednoczesne:

• udostępnianie użytkownikom wszystkich informacji niezbędnych do prawidłowego wykonania każdej pracy,
• zbieranie danych o przebiegu procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym,
• aktywne wspieranie reakcji na zdarzenia.

System zapewnia, że na każdym stanowisku pracy zawsze łatwo dostępne są w systemie wszystkie niezbędne informacje do prawidłowego wykonania pracy. Dla każdej operacji technologicznej pracownik może wyświetlić:

• rysunki techniczne,
• zdjęcia,
• opisy wykonania,
• listy materiałów i narzędzi oraz precyzyjnie określone miejsce ich dostępności w momencie potrzeby realizacji pracy,
• instrukcje technologiczne.

Dzięki temu:

• pracownik nie musi szukać informacji lub czekać na informacje
• zawsze wie, co, ile i w jaki sposób ma wykonać,
• zawsze wie na jakim stanowisko pracy ma pracować oraz gdzie są dostępne potrzebne materiały, półprodukty i narzędzia,
• ograniczane są błędy wykonawcze i przestoje.

Równocześnie system:

• automatycznie rejestruje pełny przebieg produkcji w czasie rzeczywistym,
• identyfikuje zakłócenia (przestoje, spadki wydajności, braki materiałowe, wąskie gardła),
• generuje powiadomienia dla nadzoru o przekroczeniach czasów realizacji, zaniżonej wydajności chwilowej, niedoborach, brakach jakościowych itp.

Dzięki temu:

• działania nadzoru podejmowane są na podstawie rzeczywistych i aktualnych danych,
• czas reakcji na problemy jest skrócony do niezbędnego minimum,
• przyczyny opóźnień są eliminowane na bieżąco, zanim wpłyną na cały proces.

Efekt: terminowość jako wynik systemowego zarządzania

W efekcie IPOsystem eliminuje przyczyny opóźnień na wszystkich poziomach:
przed rozpoczęciem produkcji (symulacja), w trakcie jej realizacji (decyzje operacyjne) oraz w obszarze wykorzystania danych (realizacja zadań i nadzór).

Przedsiębiorstwa wykorzystujące IPOsystem osiągają znaczącą poprawę terminowości realizacji zleceń, wzrost produktywności nawet o ponad 30% bez konieczności dodatkowych inwestycji oraz ograniczenie kosztów planowania i bezpośredniego zarządzania produkcją nawet o 70%. Jednocześnie rośnie przewidywalność procesów i stabilność działania całego zakładu.