7 sygnałów, że Twoja firma potrzebuje nowoczesnego systemu MES

Twoja firma coraz częściej zmaga się z przestojami, opóźnieniami i brakiem aktualnych danych z hali produkcyjnej? To może być sygnał, że nadszedł czas na wdrożenie nowoczesnego systemu MES (Manufacturing Execution System). W dynamicznym środowisku przemysłowym, gdzie liczy się szybkość reakcji, jakość i pełna kontrola nad procesem ręczne zarządzanie produkcją przestaje być wystarczające.

Poniżej omawiamy 7 sygnałów, które mogą świadczyć o tym, że Twoja firma potrzebuje wsparcia w postaci dobrego systemu MES.

Sygnały świadczące o tym, że Twoja firma potrzebuje systemu MES:

1. Brak wglądu w produkcję w czasie rzeczywistym.
2. Problemy z kontrolą jakości.
3. Trudności z harmonogramowaniem i planowaniem produkcji.
4. Nieefektywne zbieranie danych produkcyjnych.
5. Wysokie koszty przestojów i odzysku.
6. Brak automatyzacji w procesach produkcyjnych.
7. Trudności z integracją danych z innymi systemami.

Brak wglądu w produkcję w czasie rzeczywistym

Jednym z najbardziej oczywistych sygnałów, że Twoja firma potrzebuje systemu MES, jest brak aktualnych informacji o tym, co dzieje się na hali produkcyjnej. Jeśli nie masz możliwości sprawdzenia, które maszyny pracują, jakie zlecenia są realizowane, ile sztuk zostało wyprodukowanych i gdzie występują przestoje – działasz „w ciemno”. Taki brak transparentności utrudnia zarządzanie produkcją, wydłuża czas reakcji na problemy i powoduje straty.

Problemy z kontrolą jakości

Jeśli w Twojej firmie trudno zidentyfikować przyczyny reklamacji, powtarzają się błędy jakościowe, a dokumentacja jest niekompletna lub rozproszona – to wyraźny sygnał, że kontrola jakości nie działa tak, jak powinna. Brak rzetelnych danych o parametrach procesów, odchyleniach czy operatorach odpowiedzialnych za daną operację uniemożliwia szybką reakcję i skuteczne zapobieganie błędom.

Trudności z harmonogramowaniem i planowaniem produkcji

Jeśli w Twojej firmie tworzenie harmonogramu produkcji zajmuje sporo czasuczęsto trzeba go zmieniać „w biegu”, a mimo to produkcja i tak nie przebiega zgodnie z planem – to znak, że planowanie przestało być skuteczne. Brak dostępu do aktualnych danych o dostępności maszyn, materiałów czy personelu sprawia, że harmonogramy szybko się dezaktualizują, a każde opóźnienie lub zmiana zamówienia wywołuje efekt domina.

Nieefektywne zbieranie danych produkcyjnych

Wiele firm produkcyjnych wciąż opiera się na ręcznym zbieraniu danych – pracownicy zapisują liczbę wyprodukowanych sztuk, czasy przestojów czy wyniki kontroli jakości na kartkach, formularzach lub w arkuszach Excel. Taki sposób raportowania jest nie tylko czasochłonny, ale również podatny na błędy, przekłamania i braki. Dane trafiają do systemów z opóźnieniem, są niekompletne albo niespójne, co utrudnia rzetelną analizę i szybkie podejmowanie decyzji.

Jeśli w Twojej firmie w taki sposób zbiera się dane, jest to wskazówka, że czas zainwestować w nowoczesne narzędzie do automatyzacji i digitalizacji procesu raportowania – czyli system MES. Tego typu rozwiązanie pozwala zbierać dane produkcyjne automatycznie, bez udziału papieru i bez ryzyka błędów wynikających z ręcznego przepisywania.

Wysokie koszty przestojów i odzysku

Częste lub przedłużające się przestoje produkcyjne to jeden z najbardziej kosztownych problemów w zakładach przemysłowych. Każda nieplanowana przerwa w pracy maszyny czy linii technologicznej oznacza nie tylko utracony czas, ale też realne straty finansowe – związane z opóźnieniem zamówień, niewykorzystanym potencjałem pracowników, koniecznością uruchomienia nadgodzin lub skróconym terminem dostawy.

Co gorsza, bez odpowiedniego systemu monitorowania produkcji często nie wiadomo, jaka była rzeczywista przyczyna postoju i jak długo trwał. Brak danych uniemożliwia analizę i zapobieganie podobnym zdarzeniom w przyszłości. Jeśli w Twojej firmie działania naprawcze polegają na „gaszeniu pożarów”, zamiast na planowaniu i optymalizacji to sygnał, że pora zainwestować w system MES.

Brak automatyzacji w procesach produkcyjnych

Brak automatyzacji w zakładzie produkcyjnym to jeden z najczęstszych powodów niskiej efektywności i ograniczonej skalowalności produkcji. Gdy wiele czynności – takich jak raportowanie, zbieranie danych, kontrola postępów zleceń czy nadzór nad parametrami maszyn – wykonywane jest ręcznie, firma traci cenny czas, zwiększa ryzyko błędów i ogranicza swoją zdolność do szybkiego reagowania na zmiany.

Współczesna produkcja wymaga elastyczności i precyzji. Bez automatyzacji procesów niemożliwe jest np. skuteczne monitorowanie pracy maszyn, szybkie planowanie produkcji, czy bieżąca analiza efektywności. Ręczne wprowadzanie danych to nie tylko strata zasobów, ale też bariera w podejmowaniu decyzji na podstawie aktualnych informacji.

Trudności z integracją danych z innymi systemami

W wielu firmach produkcyjnych dane operacyjne są rozproszone między różnymi systemami – ERP, magazynowymi, jakościowymi, kadrowymi – i często nie „rozmawiają” ze sobą w sposób spójny. Brak integracji sprawia, że informacje trzeba przenosić ręcznie, zestawiać w arkuszach Excel lub żmudnie analizować, zanim staną się użyteczne. To nie tylko opóźnia pracę, ale generuje błędy, utrudnia raportowanie i znacząco ogranicza zdolność firmy do podejmowania szybkich i świadomych decyzji.

System MES czy IPOsystem?

MES to oprogramowanie, któregogłównym zadaniem jest, monitorowanie i kontrolowanie przebiegu produkcji.System MES pobiera dane z systemu ERP, umożliwia przydzielenie operacji do zasobów, rejestruje wykonanie tych operacji, pokazuje status zleceń, maszyn, operacji. System może też alarmować o problemach (awarie, opóźnienia, braki materiałowe) oraz służy do raportowania.

MES nie planuje produkcji, do tego potrzebny jest system APS lub system ADS (autonomiczny system decyzyjny) z którym trzeba system MES zintegrować. Integracja typowego systemu MES z APS jest jednostronna: APS generuje plan, który MES realizuje. MES odsyła jedynie dane wykonawcze, nie modyfikuje planu, jedynie raportuje wykonanie. Wymaga to synchronizacji, aby ograniczyć ryzyko niespójności między planem a realizacją.

Dużo lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie systemu ADS

który automatyzuje procesy planowania i bezpośredniego zarzadzania zasobami na halach produkcyjnych. System ten nie kolejkuje prac ale w czasie rzeczywistym oblicza każdą kolejną decyzję o przydziale zasobów do realizacji prac wymaganych przez technologie wykonania zleceń. Obliczenie każdej decyzji systemu odbywa się z uwzględnieniem bieżącej sytuacji w obszarze zleceń i zasobów produkcyjnych, w każdym momencie, kiedy zasób poprzez system MES loguje się do systemu na początku zmiany i gdy raportuje w MES wykonanie każdego zadanego polecenia pracy. MES po przyjęciu od pracownika raportu o zakończeniu pracy, uruchamia natychmiast mechanizm decyzyjny w systemie ADS, który od razu obliczają optymalną na ten moment kolejną pracę do wykonania, Praca ta jest od razu wydana pracownikowi poprzez system MES.

W przypadku współpracy systemu MES z ADS komunikacja pomiedzy tymi systemami jest dwukierunkowa. Zakończenie bądź przerwanie pracy przez pracownika w systemie MES natychmiast uruchamia mechanizm decyzyjny systemu ADS, który zwraca do MES obliczoną w ciągu max 5 sekund kolejną polecenie.

IPOsystem nie jest rozwinięciem klasycznego systemu MES-em,Zawiera jego wszystkie funkcjonalności (np. rejestracja produkcji, kontrola jakości, zarządzanie zasobami), ale pozwala na znacznie wiecej.

IPOsystem integruje systemy ADS i MES w jeden system MOM, który automatyzuje procesy planowania i bezpośredniego zarządzania zasobami, który nie tworzy kolejnych harmonogramów produkcji ale w  w czasie rzeczywistym oblicza kolejne polecenia pracy i  bezpośrednio komunikuje się z zasobami (pracownikami a także maszynami dzięki IoT), zadając im prace i odbierając od nich raporty ich wykonania.

W typowych systemach MES ich producenci stosują się  mechanizm wydania pracy Start – Stop, w którym pracownik ręcznie wskazuje pracę, którą ma zamiar wykonać a następnie raportuje jej rozpoczęcie (przycisk Start), a po jej wykonaniu raportuje wykonanie (przycisk Stop). Zasadniczą wadą takich systemów MES, jest możliwość raportowania wykonanie pracy niezgodnie z jej rzeczywistymi warunkami wykonania.

W IPOsystem zastosowano inną zasadę działania. W momencie każdego wydania polecenia pracy pracownikowi system automatycznie rozpoczyna pomiar czasu jej wykonania. Gdy system wykryje (np. poprzez IoT lub raportowanie pośrednie), że praca jest wykonywana ze zbyt niską wydajnością w stosunku do normy lub praca nie została zakończona w odpowiednim czasie, to informowany jest manager nadzorujący halę produkcyjną, którego zadaniem jest wyjaśnienie powodu opóźnienia. Każde zakończenie pracy automatycznie wywołuje obliczenie kolejnego polecenia i jego wydanie w czasie nie dłuższym niż 5 sek. Mechanizm ten producent IPOsystem nazywa zasadą Praca-Raport-Praca-Raportnazywa Dzięki tej zasadzie IPOsystem generuje wiarygodne informacje o rzeczywistym przebiegu procesów produkcyjnych, o warunkach realizacji każdego zlecenia oraz o umiejętnościach każdego pracownika.